1.屈服強(qiáng)度 材料的屈服強(qiáng)度和疲乏極限之間有一定的聯(lián)系，一般來(lái)說(shuō)，材料的屈服強(qiáng)度越高，疲乏強(qiáng)度也越高，因此，為了前進(jìn)彈簧的疲乏強(qiáng)度應(yīng)設(shè)法前進(jìn)彈簧材料的屈服強(qiáng)度，或采用屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度比值高的材料。對(duì)同一材料來(lái)說(shuō)，細(xì)晶粒安排比粗細(xì)晶粒安排具有更高的屈服強(qiáng)度。

　　2.表面狀況 大應(yīng)力多發(fā)作在彈簧材料的表層，所以彈簧的表面質(zhì)量對(duì)疲乏強(qiáng)度的影響很大。彈簧材料在軋制、拉拔和卷制過(guò)程中形成的裂紋、疵點(diǎn)和傷痕等缺陷往往是形成彈簧疲乏開(kāi)裂的原因。 材料表面粗糙度愈小，應(yīng)力會(huì)集愈小，疲乏強(qiáng)度也愈高。材料表面粗糙度對(duì)疲乏極限的影響。隨著表面粗糙度的添加，疲乏極限下降。在同一粗糙度的情況下，不同的鋼種及不同的卷制方法其疲乏極限下降程度也不同，如冷卷彈簧下降程度就比熱卷彈簧小。由于鋼制熱卷彈簧及其熱處理加熱時(shí)，由于氧化使彈簧材料表面變粗糙和發(fā)作脫碳現(xiàn)象，這樣就下降了彈簧的疲乏強(qiáng)度。 對(duì)材料表面進(jìn)行磨削、強(qiáng)壓、拋丸和滾壓等。都能夠前進(jìn)彈簧的疲乏強(qiáng)度。

　　3.標(biāo)準(zhǔn)效應(yīng) 材料的標(biāo)準(zhǔn)愈大，由于各種冷加工和熱加工工藝所形成的缺陷可能性愈高，發(fā)作表面缺陷的可能性也越大，這些原因都會(huì)導(dǎo)致疲乏功能下降。因此在核算彈簧的疲乏強(qiáng)度時(shí)要考慮標(biāo)準(zhǔn)效應(yīng)的影響。

　　4.冶金缺陷 冶金缺陷是指材料中的非金屬夾雜物、氣泡、元素的偏析，等等。存在于表面的夾雜物是應(yīng)力會(huì)集源，會(huì)導(dǎo)致夾雜物與基體界面之間過(guò)早地發(fā)作疲乏裂紋。采用真空冶煉、真空澆注等辦法，能夠大大前進(jìn)鋼材的質(zhì)量。

　　5.腐蝕介質(zhì) 彈簧在腐蝕介質(zhì)中作業(yè)時(shí)，由于表面發(fā)作點(diǎn)蝕或表面晶界被腐蝕而成為疲乏源，在變應(yīng)力作用下就會(huì)逐步擴(kuò)展而導(dǎo)致開(kāi)裂。例如在淡水中作業(yè)的彈簧鋼，疲乏極限僅為空氣中的10%~25%。腐蝕對(duì)彈簧疲乏強(qiáng)度的影響，不只與彈簧受變載荷的作用次數(shù)有關(guān)，并且與作業(yè)壽數(shù)有關(guān)。所以規(guī)劃核算受腐蝕影響的彈簧時(shí)，應(yīng)將作業(yè)壽數(shù)考慮進(jìn)去。 在腐蝕條件下作業(yè)的彈簧，為了保證其疲乏強(qiáng)度，可采用抗腐蝕功能高的材料，如不銹鋼、非鐵金屬，或者表面加保護(hù)層，如鍍層、氧化、噴塑、涂漆等。實(shí)踐標(biāo)明鍍鎘能夠大大前進(jìn)彈簧的疲乏極限。

　　6.溫度 碳鋼的疲乏強(qiáng)度，從室溫到120℃時(shí)下降，從120℃到350℃又上升，溫度高于350℃以后又下降，在高溫時(shí)沒(méi)有疲乏極限。在高溫條件下作業(yè)的彈簧，要考慮采用耐熱鋼。在低于室溫的條件下，鋼的疲乏極限有所添加。